隨著我國(guó)新能源汽車的不斷推廣，電動(dòng)汽車保有量持續(xù)提升，動(dòng)力電池的裝車量也隨之增長(zhǎng)，由此帶來的退役動(dòng)力電池規(guī)模龐大問題備受關(guān)注，如何對(duì)動(dòng)力電池進(jìn)行回收也成為熱點(diǎn)話題。
一直以來，動(dòng)力電池都被喻為新能源汽車“心臟”。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，2023年，我國(guó)廢舊電池退役量將超過58萬(wàn)噸；到2025年，我國(guó)動(dòng)力電池退役量將達(dá)82萬(wàn)噸。但從目前來看，動(dòng)力電池的回收率并不高。國(guó)務(wù)院發(fā)展研究中心發(fā)布的調(diào)查報(bào)告顯示，截至2023年，中國(guó)新能源汽車動(dòng)力電池規(guī)范化回收率不足25%。
一方面，新能源汽車報(bào)廢數(shù)量持續(xù)增加，另一方面則是動(dòng)力電池回收行業(yè)尚不成熟，再加上動(dòng)力電池原材料價(jià)格回升帶來的機(jī)遇以及利好政策不斷出臺(tái)，使得動(dòng)力電池回收在成為產(chǎn)業(yè)“缺口”的同時(shí)，也蘊(yùn)藏著商業(yè)“藍(lán)海”。EVTank在相關(guān)白皮書中預(yù)計(jì)，到2030年，整個(gè)行業(yè)的市場(chǎng)規(guī)模將超過1000億元。
在這種背景下，動(dòng)力電池行業(yè)也迎來了不少極具前瞻視野和戰(zhàn)略眼光的整車企業(yè)的布局，作為豪華車領(lǐng)軍者的寶馬集團(tuán)就是其中的佼佼者。
今年9月30日，全新升級(jí)的寶馬動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)正式上線，除了此前對(duì)動(dòng)力電池在車輛生產(chǎn)、車輛銷售和電池回收階段基礎(chǔ)信息的追溯之外，全新升級(jí)的平臺(tái)在電池健康狀態(tài)動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)、平臺(tái)信息集成化及多樣性上有了更多優(yōu)化。目前，寶馬在中國(guó)已將其全部電動(dòng)車型納入動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式。截至2023年11月底，已有超過1000噸的退役動(dòng)力電池原材料被成功提煉并用于新車生產(chǎn)。
實(shí)現(xiàn)閉環(huán)追溯，動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)升級(jí)上線
目前，動(dòng)力電池在新能源汽車中所占成本已達(dá)到30%~40%，是整車中最有價(jià)值的系統(tǒng)。一般來說，車輛使用5~8年，電池容量低于80%，就要步入退役行列。隨著中國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)的爆發(fā)式增長(zhǎng)，動(dòng)力電池“退役潮”接踵而至。建立完善的動(dòng)力電池回收體系和標(biāo)準(zhǔn)，在保護(hù)生態(tài)環(huán)境的同時(shí)，提高回收利用率和經(jīng)濟(jì)效益，成為行業(yè)重要課題。
要實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池回收的健康高效發(fā)展，就需要對(duì)動(dòng)力電池全生命周期進(jìn)行追溯管理，而搭建電池全生命周期的數(shù)字化監(jiān)控平臺(tái)，更是其中關(guān)鍵的一環(huán)。通過動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)，能夠?qū)崿F(xiàn)動(dòng)力電池從采購(gòu)到報(bào)廢的全面智能化管理，從而有效提高動(dòng)力電池的使用效率，有助于延長(zhǎng)其生命周期，使動(dòng)力電池的回收和再利用更加科學(xué)精準(zhǔn)。正因如此，寶馬集團(tuán)在這一領(lǐng)域早已有儲(chǔ)備。
早在2017年，寶馬集團(tuán)便開始搭建電池溯源管理系統(tǒng)，對(duì)動(dòng)力電池從生產(chǎn)直至報(bào)廢回收的全生命周期進(jìn)行追蹤。今年9月底，全新升級(jí)的寶馬動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)正式上線。與其他廠商多采用第三方平臺(tái)的方式不同，這套系統(tǒng)完全由寶馬集團(tuán)自主開發(fā)，信息高度集成且實(shí)時(shí)同步。
在平臺(tái)信息多樣性層面，全新升級(jí)的平臺(tái)在原有的車輛生產(chǎn)、車輛銷售、電池回收模塊之外增加了新的模塊，打通了電池從生產(chǎn)到回收的全鏈條數(shù)據(jù)閉環(huán)，實(shí)現(xiàn)了與電池生產(chǎn)商、寶馬研發(fā)、生產(chǎn)及銷售系統(tǒng)、經(jīng)銷商、物流供應(yīng)商、電池回收商等上下游各方的數(shù)據(jù)同步，高度集成的信息讓每塊電池都更加透明、可追溯。在研發(fā)端，將處于研發(fā)階段和驗(yàn)證階段的電池信息也納入系統(tǒng)進(jìn)行管理；在電池生產(chǎn)端，打通與電池供應(yīng)商之間的數(shù)據(jù)，電池供應(yīng)商提供給寶馬的電池信息將會(huì)自動(dòng)化同步系統(tǒng)中；在回收端，引入基于AI技術(shù)的智慧物流功能，可實(shí)現(xiàn)電池回收路線的最佳規(guī)劃，提升物流效率，降低物流成本；同時(shí)還可根據(jù)回收電池?cái)?shù)量及每塊電池的材料、狀態(tài)信息等，實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)跟蹤可回收的再生材料，實(shí)現(xiàn)電池原材料回收透明化的全程閉環(huán)追溯。
電池狀態(tài)實(shí)時(shí)性層面，當(dāng)前，寶馬集團(tuán)對(duì)于動(dòng)力電池的追蹤已能夠達(dá)到電芯級(jí)別，即每一個(gè)電芯、電池模組、電池包都有專屬編碼。更新后的平臺(tái)更增加了電池健康度監(jiān)測(cè)功能，基于與清華大學(xué)合作開發(fā)的電池健康狀態(tài)評(píng)估算法，每30秒采集更新數(shù)據(jù)，利用海量的電池實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，結(jié)合電池種類參數(shù)、每次充放電電量、行駛里程等大數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)評(píng)估電池壽命，并能將電池狀態(tài)及時(shí)反饋寶馬后臺(tái)。
創(chuàng)新引領(lǐng)行業(yè)，拓展動(dòng)力電池閉環(huán)回收及梯次利用
實(shí)際上，對(duì)動(dòng)力電池回收領(lǐng)域的前瞻布局，正是寶馬集團(tuán)轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略中的重要一環(huán)。面對(duì)汽車行業(yè)的智電浪潮，寶馬集團(tuán)正持續(xù)推進(jìn)以電動(dòng)化、數(shù)字化、循環(huán)永續(xù)為引領(lǐng)的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略。在中國(guó)，寶馬集團(tuán)的可持續(xù)發(fā)展進(jìn)程倡導(dǎo)“無(wú)永續(xù)，不豪華”的價(jià)值理念。在強(qiáng)有力的電動(dòng)化攻勢(shì)下，寶馬不僅為中國(guó)市場(chǎng)提供了更多樣化、高品質(zhì)的電動(dòng)車型，同時(shí)也力求降低全價(jià)值鏈、產(chǎn)品全生命周期的碳足跡，將“綠色”作為豪華的底色。今年，寶馬集團(tuán)提出“循環(huán)經(jīng)濟(jì)是最可持續(xù)的經(jīng)濟(jì)”，通過攜手產(chǎn)業(yè)鏈上下游合作伙伴、經(jīng)銷商及車主等，共同探索電動(dòng)車動(dòng)力電池回收的循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展模式。
早在2020年，寶馬集團(tuán)便與華友循環(huán)（浙江華友循環(huán)科技有限公司）合作開發(fā)退役動(dòng)力電池在工廠叉車上梯次利用的場(chǎng)景，并成為中國(guó)首家實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池梯次利用的汽車制造商。截至目前，寶馬沈陽(yáng)生產(chǎn)基地共有38臺(tái)物流設(shè)備已使用梯次利用的退役動(dòng)力電池。今年5月，梯次利用再添創(chuàng)新模式：寶馬鐵西工廠里達(dá)廠區(qū)正式啟動(dòng)運(yùn)營(yíng)綠電梯次儲(chǔ)能項(xiàng)目，將BMW iX3退役電池模塊改造成為梯次儲(chǔ)能柜，配合光伏組件，化身為“綠色光儲(chǔ)一體站”，以滿足廠區(qū)日常用電需求。
而在閉環(huán)回收領(lǐng)域，寶馬集團(tuán)與華友循環(huán)于2022年率先打造了國(guó)產(chǎn)電動(dòng)車動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式；今年9月，雙方合作再次升級(jí)，寶馬在華銷售的進(jìn)口電動(dòng)車也被納入該體系。
這意味著，至此，在中國(guó)市場(chǎng)，退役動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收的模式已覆蓋全部BMW電動(dòng)車型。與動(dòng)力電池拆解回收再利用的方式不同的是，動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式可實(shí)現(xiàn)高比例提煉的核心原材料全數(shù)返回到寶馬自有供應(yīng)鏈體系，并再次用于寶馬新能源車型動(dòng)力電池的生產(chǎn)制造，從而實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用。這一舉措將減少礦產(chǎn)資源開采中70%的碳排放量，進(jìn)而減少動(dòng)力電池全生命周期的碳足跡。
官方數(shù)據(jù)顯示，截至今年11月底，已有超過1000噸的退役動(dòng)力電池原材料被成功提煉并用于新電池的生產(chǎn)，搭載在國(guó)產(chǎn)BMW電動(dòng)車型上。
在經(jīng)銷商端，寶馬集團(tuán)同樣在通過持續(xù)的投入和數(shù)字化支持，提升動(dòng)力電池回收的效率。例如，寶馬給經(jīng)銷商開發(fā)了手機(jī)端小程序，經(jīng)銷商可以通過小程序進(jìn)行掃碼、信息查詢、預(yù)約物流等一系列操作，更高效地進(jìn)行退役電池的回收。目前，全國(guó)超過三分之二的寶馬經(jīng)銷商已設(shè)立符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的電池回收服務(wù)網(wǎng)點(diǎn)，預(yù)計(jì)明年所有寶馬經(jīng)銷商店都將完成該配備。
通過一系列舉措不難看出，從原材料、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)到回收利用，寶馬集團(tuán)通過動(dòng)力電池全生命期管理，以及對(duì)動(dòng)力電池的閉環(huán)回收及梯次利用，不斷深化其在動(dòng)力電池回收利用領(lǐng)域的布局。而這不僅是其電動(dòng)化、數(shù)字化、循環(huán)永續(xù)轉(zhuǎn)型中的關(guān)鍵行動(dòng)，更是其“責(zé)任為先”、應(yīng)對(duì)氣候變化、倡導(dǎo)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的最佳例證。通過腳踏實(shí)地的每一步，寶馬集團(tuán)必將迎來戰(zhàn)略加速落地的成果，也勢(shì)必將以創(chuàng)新引領(lǐng)新能源汽車行業(yè)的綠色和高質(zhì)量發(fā)展，為行業(yè)帶來極具借鑒意義的示范效應(yīng)。
一直以來，動(dòng)力電池都被喻為新能源汽車“心臟”。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，2023年，我國(guó)廢舊電池退役量將超過58萬(wàn)噸；到2025年，我國(guó)動(dòng)力電池退役量將達(dá)82萬(wàn)噸。但從目前來看，動(dòng)力電池的回收率并不高。國(guó)務(wù)院發(fā)展研究中心發(fā)布的調(diào)查報(bào)告顯示，截至2023年，中國(guó)新能源汽車動(dòng)力電池規(guī)范化回收率不足25%。
一方面，新能源汽車報(bào)廢數(shù)量持續(xù)增加，另一方面則是動(dòng)力電池回收行業(yè)尚不成熟，再加上動(dòng)力電池原材料價(jià)格回升帶來的機(jī)遇以及利好政策不斷出臺(tái)，使得動(dòng)力電池回收在成為產(chǎn)業(yè)“缺口”的同時(shí)，也蘊(yùn)藏著商業(yè)“藍(lán)海”。EVTank在相關(guān)白皮書中預(yù)計(jì)，到2030年，整個(gè)行業(yè)的市場(chǎng)規(guī)模將超過1000億元。
在這種背景下，動(dòng)力電池行業(yè)也迎來了不少極具前瞻視野和戰(zhàn)略眼光的整車企業(yè)的布局，作為豪華車領(lǐng)軍者的寶馬集團(tuán)就是其中的佼佼者。
今年9月30日，全新升級(jí)的寶馬動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)正式上線，除了此前對(duì)動(dòng)力電池在車輛生產(chǎn)、車輛銷售和電池回收階段基礎(chǔ)信息的追溯之外，全新升級(jí)的平臺(tái)在電池健康狀態(tài)動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)、平臺(tái)信息集成化及多樣性上有了更多優(yōu)化。目前，寶馬在中國(guó)已將其全部電動(dòng)車型納入動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式。截至2023年11月底，已有超過1000噸的退役動(dòng)力電池原材料被成功提煉并用于新車生產(chǎn)。
實(shí)現(xiàn)閉環(huán)追溯，動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)升級(jí)上線
目前，動(dòng)力電池在新能源汽車中所占成本已達(dá)到30%~40%，是整車中最有價(jià)值的系統(tǒng)。一般來說，車輛使用5~8年，電池容量低于80%，就要步入退役行列。隨著中國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)的爆發(fā)式增長(zhǎng)，動(dòng)力電池“退役潮”接踵而至。建立完善的動(dòng)力電池回收體系和標(biāo)準(zhǔn)，在保護(hù)生態(tài)環(huán)境的同時(shí)，提高回收利用率和經(jīng)濟(jì)效益，成為行業(yè)重要課題。
要實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池回收的健康高效發(fā)展，就需要對(duì)動(dòng)力電池全生命周期進(jìn)行追溯管理，而搭建電池全生命周期的數(shù)字化監(jiān)控平臺(tái)，更是其中關(guān)鍵的一環(huán)。通過動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)，能夠?qū)崿F(xiàn)動(dòng)力電池從采購(gòu)到報(bào)廢的全面智能化管理，從而有效提高動(dòng)力電池的使用效率，有助于延長(zhǎng)其生命周期，使動(dòng)力電池的回收和再利用更加科學(xué)精準(zhǔn)。正因如此，寶馬集團(tuán)在這一領(lǐng)域早已有儲(chǔ)備。
早在2017年，寶馬集團(tuán)便開始搭建電池溯源管理系統(tǒng)，對(duì)動(dòng)力電池從生產(chǎn)直至報(bào)廢回收的全生命周期進(jìn)行追蹤。今年9月底，全新升級(jí)的寶馬動(dòng)力電池全生命周期監(jiān)控平臺(tái)正式上線。與其他廠商多采用第三方平臺(tái)的方式不同，這套系統(tǒng)完全由寶馬集團(tuán)自主開發(fā)，信息高度集成且實(shí)時(shí)同步。
在平臺(tái)信息多樣性層面，全新升級(jí)的平臺(tái)在原有的車輛生產(chǎn)、車輛銷售、電池回收模塊之外增加了新的模塊，打通了電池從生產(chǎn)到回收的全鏈條數(shù)據(jù)閉環(huán)，實(shí)現(xiàn)了與電池生產(chǎn)商、寶馬研發(fā)、生產(chǎn)及銷售系統(tǒng)、經(jīng)銷商、物流供應(yīng)商、電池回收商等上下游各方的數(shù)據(jù)同步，高度集成的信息讓每塊電池都更加透明、可追溯。在研發(fā)端，將處于研發(fā)階段和驗(yàn)證階段的電池信息也納入系統(tǒng)進(jìn)行管理；在電池生產(chǎn)端，打通與電池供應(yīng)商之間的數(shù)據(jù)，電池供應(yīng)商提供給寶馬的電池信息將會(huì)自動(dòng)化同步系統(tǒng)中；在回收端，引入基于AI技術(shù)的智慧物流功能，可實(shí)現(xiàn)電池回收路線的最佳規(guī)劃，提升物流效率，降低物流成本；同時(shí)還可根據(jù)回收電池?cái)?shù)量及每塊電池的材料、狀態(tài)信息等，實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)跟蹤可回收的再生材料，實(shí)現(xiàn)電池原材料回收透明化的全程閉環(huán)追溯。
電池狀態(tài)實(shí)時(shí)性層面，當(dāng)前，寶馬集團(tuán)對(duì)于動(dòng)力電池的追蹤已能夠達(dá)到電芯級(jí)別，即每一個(gè)電芯、電池模組、電池包都有專屬編碼。更新后的平臺(tái)更增加了電池健康度監(jiān)測(cè)功能，基于與清華大學(xué)合作開發(fā)的電池健康狀態(tài)評(píng)估算法，每30秒采集更新數(shù)據(jù)，利用海量的電池實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，結(jié)合電池種類參數(shù)、每次充放電電量、行駛里程等大數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)評(píng)估電池壽命，并能將電池狀態(tài)及時(shí)反饋寶馬后臺(tái)。
創(chuàng)新引領(lǐng)行業(yè)，拓展動(dòng)力電池閉環(huán)回收及梯次利用
實(shí)際上，對(duì)動(dòng)力電池回收領(lǐng)域的前瞻布局，正是寶馬集團(tuán)轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略中的重要一環(huán)。面對(duì)汽車行業(yè)的智電浪潮，寶馬集團(tuán)正持續(xù)推進(jìn)以電動(dòng)化、數(shù)字化、循環(huán)永續(xù)為引領(lǐng)的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略。在中國(guó)，寶馬集團(tuán)的可持續(xù)發(fā)展進(jìn)程倡導(dǎo)“無(wú)永續(xù)，不豪華”的價(jià)值理念。在強(qiáng)有力的電動(dòng)化攻勢(shì)下，寶馬不僅為中國(guó)市場(chǎng)提供了更多樣化、高品質(zhì)的電動(dòng)車型，同時(shí)也力求降低全價(jià)值鏈、產(chǎn)品全生命周期的碳足跡，將“綠色”作為豪華的底色。今年，寶馬集團(tuán)提出“循環(huán)經(jīng)濟(jì)是最可持續(xù)的經(jīng)濟(jì)”，通過攜手產(chǎn)業(yè)鏈上下游合作伙伴、經(jīng)銷商及車主等，共同探索電動(dòng)車動(dòng)力電池回收的循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展模式。
早在2020年，寶馬集團(tuán)便與華友循環(huán)（浙江華友循環(huán)科技有限公司）合作開發(fā)退役動(dòng)力電池在工廠叉車上梯次利用的場(chǎng)景，并成為中國(guó)首家實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池梯次利用的汽車制造商。截至目前，寶馬沈陽(yáng)生產(chǎn)基地共有38臺(tái)物流設(shè)備已使用梯次利用的退役動(dòng)力電池。今年5月，梯次利用再添創(chuàng)新模式：寶馬鐵西工廠里達(dá)廠區(qū)正式啟動(dòng)運(yùn)營(yíng)綠電梯次儲(chǔ)能項(xiàng)目，將BMW iX3退役電池模塊改造成為梯次儲(chǔ)能柜，配合光伏組件，化身為“綠色光儲(chǔ)一體站”，以滿足廠區(qū)日常用電需求。
而在閉環(huán)回收領(lǐng)域，寶馬集團(tuán)與華友循環(huán)于2022年率先打造了國(guó)產(chǎn)電動(dòng)車動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式；今年9月，雙方合作再次升級(jí)，寶馬在華銷售的進(jìn)口電動(dòng)車也被納入該體系。
這意味著，至此，在中國(guó)市場(chǎng)，退役動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收的模式已覆蓋全部BMW電動(dòng)車型。與動(dòng)力電池拆解回收再利用的方式不同的是，動(dòng)力電池原材料閉環(huán)回收模式可實(shí)現(xiàn)高比例提煉的核心原材料全數(shù)返回到寶馬自有供應(yīng)鏈體系，并再次用于寶馬新能源車型動(dòng)力電池的生產(chǎn)制造，從而實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用。這一舉措將減少礦產(chǎn)資源開采中70%的碳排放量，進(jìn)而減少動(dòng)力電池全生命周期的碳足跡。
官方數(shù)據(jù)顯示，截至今年11月底，已有超過1000噸的退役動(dòng)力電池原材料被成功提煉并用于新電池的生產(chǎn)，搭載在國(guó)產(chǎn)BMW電動(dòng)車型上。
在經(jīng)銷商端，寶馬集團(tuán)同樣在通過持續(xù)的投入和數(shù)字化支持，提升動(dòng)力電池回收的效率。例如，寶馬給經(jīng)銷商開發(fā)了手機(jī)端小程序，經(jīng)銷商可以通過小程序進(jìn)行掃碼、信息查詢、預(yù)約物流等一系列操作，更高效地進(jìn)行退役電池的回收。目前，全國(guó)超過三分之二的寶馬經(jīng)銷商已設(shè)立符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的電池回收服務(wù)網(wǎng)點(diǎn)，預(yù)計(jì)明年所有寶馬經(jīng)銷商店都將完成該配備。
通過一系列舉措不難看出，從原材料、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)到回收利用，寶馬集團(tuán)通過動(dòng)力電池全生命期管理，以及對(duì)動(dòng)力電池的閉環(huán)回收及梯次利用，不斷深化其在動(dòng)力電池回收利用領(lǐng)域的布局。而這不僅是其電動(dòng)化、數(shù)字化、循環(huán)永續(xù)轉(zhuǎn)型中的關(guān)鍵行動(dòng)，更是其“責(zé)任為先”、應(yīng)對(duì)氣候變化、倡導(dǎo)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的最佳例證。通過腳踏實(shí)地的每一步，寶馬集團(tuán)必將迎來戰(zhàn)略加速落地的成果，也勢(shì)必將以創(chuàng)新引領(lǐng)新能源汽車行業(yè)的綠色和高質(zhì)量發(fā)展，為行業(yè)帶來極具借鑒意義的示范效應(yīng)。
